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国家发改委《关于进一步推进大型石化装备国产化实施方案》讨论稿已经下发至中石油、中石化等大型石化国有企业。《方案》详细列出了禁止进口和限制进口的石化装备产品目录，并且在首台首套设备使用、重大装备采购管理上给予国产设备以扶持和倾斜政策。而不久前，财政部也出台了推行首购制，促进自主创新产品政府采购的有关具体政策。这些政策的相继出台，标志着2006年6月国务院在西安召开加快振兴装备制造业工作会议之后，我国政府支持重大技术装备国产化正在进入实质性阶段。

    国产装备市场年均750亿元

    大型石化装备是国家确定的重点发展的16项重大技术装备之一。讨论稿提出，“十一五”期间，石化装备国产化目标要达到75%。

    据了解，目前正是国内石化装备需求最为旺盛的阶段。我国新建炼油厂规模基本达到800万~1000万吨，新建乙烯项目则达到80万~100万吨。有关专家表示，按照这一目标，今后每年全国石化行业设备总需求的1000亿元中，中国装备制造业将拥有750亿元的市场。

    针对目前我国大型石化项目基本引进国外先进技术，国产设备参加招投标困难的现实，讨论稿提出大型石化装备国产化要从源头、从招标环节抓起，规定石化企业上新项目时，要提交装备清单，其中国内已经有能力国产化并已推广使用的设备，一律禁止进口；对具有国产化能力，但还没有推广应用的，政府将通过税收政策限制进口。

    讨论稿拟定的禁止进口设备包括：80万~200万吨的加氢裂化反应器、70万吨裂解气压缩机和30万吨丙烯压缩机等。而100万吨的裂解气压缩机和丙烯压缩机、60万吨pta空气压缩机等设备被列为限制进口。

    优先支持国家重点依托工程

    从事大型石化工程技术承包的北京伊诺伟森科技有限公司副总经理张晓峰博士认为，目前我国石化装备制造业的设计制造能力已经达到相当规模和技术水平，大多数石化装备都能够自行设计制造，部分装备已达到国际先进水平。炼油装备的国产化率达到90%以上；年产30万吨乙烯装备国产化率达到80%以上；pta装置部分设备也实现了国产化。这在很大程度上改变了我国石化成套装备长期依靠进口的局面。百万吨级乙烯核心设备也取得了突破，并且开始应用，完全没有必要重复引进。

    茂名石化年产100万吨乙烯的乙烯裂解气压缩机、冷箱等关键设备，总共510台设备中有448台是国内制造，国产化率达87.8%，首创使用国内技术和设备国产化的最高记录。沈阳鼓风机厂为茂名石化研制的单机能力为64万吨/年裂解气压缩机的运行表明，机组性能达到了国际先进水平，终结了百万吨级乙烯裂解气压缩机必须依赖进口的被动局面。

    讨论稿还明确要以重点工程为依托，推进重大技术装备国产化。目前，国家重点依托的工程有镇海、天津和抚顺百万吨级大型乙烯项目。对于这些项目政府有关部门将优先审批，优先安排预算内资金，以贴息、补贴、注入资本金等形式给予支持。

    中国石油规划总院炼化所所长张福琴表示，大型石化装备国产化势在必行，政府要出台优惠政策激励用户用国产装备。从目前的情况来看，我国基本能够和世界炼油生产技术同步，先进的生产工艺国内都已经掌握，有的甚至还比国外略胜一筹，所需设备基本能自行设计和制造。但乙烯装置不断大型化，给关键设备国产化带来困难。张福琴指出，要加快大型乙烯装备国产化和产业化进程，必须加大企业技术创新力度，实现关键技术和装备重点突破、跨越发展。